PRESENTADO A:
Ing. Francis Peña.
TEMA:
Control de la Calidad del Mantenimiento.
ASIGNATURA:
Mantenimiento Industrial.
Introducción
Responsabilidades de control de calidad
Programas de inspección y verificación
Control estadístico de procesos en el mantenimiento
Recopilaron de datos
Lista de verificación
Histograma
Diagrama de causa y efecto (espina de pescado)
Grafica de pareto
Graficas de control
Diagrama de dispersión
Análisis del modo de fallas y efectos
Control de calidad de los trabajos de mantenimiento
Factores relacionados con los procedimientos y las normas
Factores relacionados con el personal
Factores relacionados con los materiales
Factores relacionados con las herramientas y el equipo
Círculos de Calidad
Vínculo del Mantenimiento con la calidad
Conclusión
INTRODUCCION
En este trabajo les mostraremos que con el desarrollo de un sistema acertado de control del mantenimiento es esencial para asegurar reparaciones de alta calidad, estándares exactos, máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes de producción del equipo. La calidad de los productos del mantenimiento tiene un enlace directo con la calidad del producto y la capacidad de la compañía para cumplir con los programas de entrega.
RESPONSABILIDAD DE CONTROL DE CALIDAD
Para lograr la calidad de mantenimiento y los objetivos de confiabilidad son responsabilidad del personal de mantenimiento. La dedicación y el esfuerzo combinado del personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento, los capataces y los técnicos son esenciales para garantizar un mantenimiento de alta calidad y una confiabilidad del equipo. El control de calidad es responsable de asegurar la calidad de los productos del mantenimiento y la mejora del proceso de mantenimiento.
Las responsabilidades de control de calidad son las siguientes:
• Realizar inspecciones de las acciones, los procedimientos, el equipo y las instalaciones de mantenimiento.
• Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y las normas de mantenimiento.
• Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los procedimientos y normas de mantenimiento.
• Mantener un alto nivel de conocimiento experto manteniéndose al día con la literatura referente a los procedimientos y registros de mantenimiento.
• Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.
• Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos empleando diversas herramientas referentes para el control estadístico de procesos.
• Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos técnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de mantenimiento.
• Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son adecuados.
• Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refracciones para asegurar su disponibilidad y calidad.
• Realizar auditorias para evaluar la situación actual del mantenimiento y prescribir remedios para las áreas con deficiencias.
• Establecer la certificación y automatización del personal que realiza tareas críticas altamente especializadas.
• Desarrollar procedimientos para las inspecciones de nuevos equipos y probar el equipo antes de aceptarlo de los proveedores.
La calidad del producto depende grandemente de la habilidad y la calidad del reparador, la eficacia del supervisor y el grado de cumplimiento de las normas y las instrucciones de los procedimientos.
PROGRAMAS DE INSPECCION Y VERIFICACION
La división de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar registros de inspección. La división de control de calidad deberá clasificar los diferentes tipos de inspecciones que realiza. Las inspecciones se clasifican de la siguiente manera:
• Inspección de aceptación: Se realiza para asegurar que el equipo esté en conformidad con las normas.
• Inspección de verificación de la calidad. Se realiza después de una tarea de inspección o reparación para verificar si ésta se realizo de acuerdo con las especificaciones.
• Inspección documental o de archivos. Se realiza para revisar las normas y evaluar su grado de aplicación.
• Inspección actividades. Se realiza para investigar si las unidades de mantenimiento se están apegando a los procedimientos y a las normas.
Estos tipos de inspecciones son realizadas por el personal de control de calidad. Hay otros tipos de inspecciones realizadas por los supervisores de producción de mantenimiento. La figura central en la mayoría de los programas de control de calidad de mantenimiento es el inspector técnico. La habilidad del inspector para diagnosticar debe ser satisfactoria para un programa de control de calidad con éxito. Las decisiones del inspector son criticas y pueden llevara una catástrofe, especialmente en la industria de la aviación.
CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS EN EL MANTENIMIENTO
El control estadístico de procesos (CEP), consiste en el empleo de técnicas con base estadística para evaluar un proceso o sus productos para alcanzar o mantener un estado de control. Incluye todos los métodos con base estadística, desde la recopilación de datos e histogramas hasta técnicas complejas como el diseño de experimentos.
Las siguientes herramientas requieren de la recopilación de datos como primer paso.
1. Lista de verificación
2. Histograma.
3. Diagrama de causa y efecto(espina de pescado)
4. Diagrama de pareto o Análisis ABC.
5. Grafica de control.
6. Diagrama de dispersión
7. Análisis de modo y efecto de fallas(AMEF)
RECOPILACION DE DATOS
Se debe tener mucho cuidado en recopilar los datos correctos con el método correcto. Para evitar que se repita la recopilación de datos y demorar el análisis y la mejora de procesos se utilizan los siguientes pasos como guía:
1. Planear todo el proceso de recopilación de datos al principio.
2. Aclarar el propósito de la recopilación de datos.
3. Especificar claramente los datos que se necesitan.
4. Emplear las técnicas correctas de muestreo.
5. Diseñar por adelantado las listas de verificación necesarias.
La recopilación de datos debe ser un proceso continuo y estar incorporada en el sistema de información disponible. Por ejemplo, los datos necesarios en el caso de la administración e ingeniería del mantenimiento son el tiempo muerto del equipo, la productividad de la mano de obra, los costos de mantenimiento, los costos de materiales e inventarios, las fallas y reparaciones del equipo, los tiempos de determinación de los trabajos y los trabajos pendientes.
LISTA DE VERIFICACION
Es un conjunto de instrucciones sencillas empleadas en la recopilación de datos, de manera que los datos puedan complicarse, usarse con facilidad y analizarse automáticamente. Existen muchas formas de lista de verificación.
En una lista de verificación puede utilizarse en mantenimiento para lo que sigue:
1. Recopilar datos para desarrollar histogramas.
2. Realizar tareas de mantenimiento.
3. Prepararse antes de los trabajos de mantenimiento y para la limpieza después éstos.
4. Revisión de refacciones.
5. Planeación de los trabajos de mantenimiento.
6. Equipo de inspección.
7. Auditoria de un departamento de mantenimiento
8. Verificación de las causas de artículos defectuosos.
9. Diagnóstico de defectos de las máquinas.
10. Recopilación de datos para muestreo de trabajo.
HISTOGRAMA
Es una representación gráfica de la frecuencia de ocurrencias contra puntos de datos o una clase de datos que representa un conjunto de datos. Es una imagen gráfica de la distribución de frecuencias. Tiene como uso principal es identificar la distribución de los datos.
Se puede utilizar para estimar los seis puntos siguientes:
1. La carga de mantenimiento.
2. La confiabilidad del proveedor de refacciones.
3. La distribución del tiempo hasta la falla del equipo.
4. Distribución de los tiempos de reparación.
5. Distribución de los trabajos pendientes.
6. Cambios en la distribución del tiempo muerto.
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO (Espina de Pescado)
Un diagrama de causa y efecto (DCE), puede utilizarse como herramienta para identificar las razones de una eficacia por debajo de la norma en mantenimiento. Este diagrama también es conocido como diagrama de espina de pescado. Es útil para clasificar las causas y organizar relaciones que necesitan mejora, y las causas son los factores de influencia.
El DCE puede utilizarse en la administración e ingeniería del mantenimiento para identificar las causas de:
1. Baja productividad de los trabajadores.
2. Excesivo tiempo muerto.
3. Descomposturas recurrentes.
4. Repetición de trabajos.
5. Excesivo ausentismo.
6. Trabajos pendientes.
7. Excesivos errores en el registro de los datos.
Para construir el DCE se deben seguir los siguientes pasos:
Paso 1: Decida sobre la característica de la calidad y el efecto a estudiar. Es generalmente un fenómeno (efecto) que necesita mejorarse y controlarse.
Paso 2: Escriba el efecto del lado derecho. Dibuje una flecha amplia de izquierda a derecha.
Paso 3: Escriba los principales factores que pudieran estar ocasionando el tiempo muerto, dirigiendo una rama en forma de flecha a la flecha principal. Agrupe las principales causas posibles en categorías como materiales, equipo, métodos de trabajo y métodos de medición.
Paso 4: Escriba en cada una de las ramas los factores detallados que pudieran ser considerados como las causas.
Paso 5: Revise el diagrama para asegurarse de que se han incluido todas las causas y que se ilustraron adecuadamente las relaciones en el diagrama.
Una opción para reducir el tiempo muerto consiste en desarrollar procedimientos eficaces para la detención de fallas y el informe de las mismas. Otros métodos consiste en eliminar las descomposturas.
GRAFICA DE PARETO (Análisis ABC)
Una gráfica de pareto, es simplemente una distribución de frecuencias de datos de atributos acomodados por orden de frecuencia. Su propósito es separar los pocos vitales de los pocos vitales de los muchos triviales. La grafica indica cual factor mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y lograr la mayor mejora posible. Caracteriza los factores en tres clases. La clase A generalmente contiene alrededor del 20% de los factores que están ocasionando del 75% al 80% de los problemas. La clase B contiene alrededor del 20% de los factores que ocasionan del 15% al 20% de los problemas. El resto de los factores que son muchos están en la clase C.
Para construir el grafico de Pareto se dan los siguientes pasos:
Paso 1. Dividir los datos en partidas o clases que se utilizaran en la gráfica.
Paso 2. Establecer el horizonte de tiempo para la grafica.
Paso 3. Determinar la frecuencia de cada partida o clase. Clasificarlas de acuerdo a su frecuencia en orden descendente.
Paso 4. Graficar la partida o clase contra la frecuencia, comenzando con la frecuencia más grande y continuando e orden descendente. En la mima grafica se puede graficar la frecuencia acumulada contra la partida o la clase.
GRAFICAS DE CONTROL
Las graficas de control son importantes en el control estadístico de procesos y se utilizan extensamente en el control de calidad. Las graficas de control pueden aplicarse para mejorar las actividades de mantenimiento, y difieren de las otras técnicas que se describieron antes. Las técnicas anteriores son estáticas, en tanto que las graficas de control son dinámicas.
Las graficas de control pueden utilizarse para monitorear la calidad de los siguientes aspectos:
1. Trabajos pendientes mensuales.
2. Tiempo muerto del equipo principal.
3. Disponibilidad del equipo.
4. Tasa de calidad del equipo.
5. Número de descomposturas.
Las graficas de control pueden usarse para evaluar la adecuación de las normas de mantenimiento y vigilar el desgaste de las herramientas. En este último caso, se ha desarrollado una grafica con un rango móvil para determinar tanto la región de falla de la herramienta como el momento esperado de la falla. Las graficas de control se han utilizado para establecer un punto de comienzo para el mantenimiento basado en las condiciones. En esta aplicación se establece una gráfica de control con base en mediciones de control los limites de control captan la vibración normal de la máquina y pueden emplearse para dar seguimiento a las fallas.
DIAGRAMA DE DISPERSION
El diagrama de dispersión es una representación grafica de la correlación entre dos variables. Se utiliza generalmente para estudiar la relación entre causas y efectos. Por lo tanto, es un complemento del diagrama de causa y efecto. En general, puede aplicarse para realizar los siguientes análisis:
• Análisis de tendencias.
• Correlación o análisis de patrones.
En mantenimiento puede utilizarse para encontrar lo siguiente:
1. Correlación entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad.
2. Correlación entre el nivel de capacitación y los trabajos pendientes.
3. Correlación entre el nivel de capacitación y la repetición de trabajos.
4. Correlación entre el nivel de vibración y la tasa de calidad.
5. Correlación entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto.
6. Tendencia del tiempo muerto.
7. Tendencia del costo de mantenimiento.
8. Tendencia de la productividad de los trabajadores.
9. Tendencia de los trabajos pendientes.
10. Tendencia de la disponibilidad del equipo.
ANALISIS DEL MODO DE FALLAS Y EFECTOS
El análisis del modo de falla y efectos (AMFE), es una técnica empleada para cuantificar las fallas críticas en el diseño del producto o el proceso. El AMFE identifica una lista de las fallas potenciales y su impacto en el desempeño global del producto. También se estima la probabilidad y la severidad de la falla. Tiene un gran potencial de utilización y aplicación en el mantenimiento, especialmente para evaluar el efecto de los modos de falla en las fallas funcionales cuando se diseña un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad. Puede aplicarse para seleccionar una modificación de diseño de un sistema que actualmente esté en operación.
CONTROL DE CALIDAD DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor parte es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datos para utilizar eficazmente las herramientas de CEF. En estos casos, es esencial el proceso de mantenimiento mediante el control de sus entradas.
Un proceso es una secuencia de pasos que transforma un conjunto de entradas o insumos en un conjunto de salidas o productos; también tiene un mecanismo de retroalimentación.
Las principales entradas al proceso de mantenimiento son las siguientes:
1. Procedimiento y normas de mantenimiento.
2. Personal
3. Material y refracciones.
4. Equipo y herramientas.
Estas cuatro entradas son críticas para la calidad del trabajo de mantenimiento. El elemento clave para la calidad del trabajo de mantenimiento es desarrollar normas de calidad para trabajos críticos, no repetitivos. Si un trabajo no cumple la norma, se emplea un diagrama de causa y efecto para investigar las causas fundamentales del trabajo que está por debajo de la norma.
Factores relacionados con los procedimientos y las normas:
Los procedimientos y las normas se prescriben para controlar el trabajo y asegurar su uniformidad y calidad. Para asegurar la calidad, las normas deben ser precisas, medibles y reflejar los requerimientos del cliente. Un procedimiento deberá ser claro, lógico y estar bien documentado a fin de poder implantarse. Los siguientes factores afectan principalmente la eficacia de los procedimientos y las normas:
1. Calidad del procedimiento
2. Documentación de los procedimientos y las normas.
3. Adecuación de las normas para el ambiente de trabajo.
4. Mecanismo para la mejora de los procedimientos y las normas.
La calidad de un procedimiento se evalúa con base en su capacidad para alcanzar sus objetivos. Los subfactores utilizados para evaluar cualquier procedimiento incluyen: claridad de los objetivos, estructura lógica, claridad del procedimiento, sencillez, facilidad de uso, alcance, especificación de responsabilidades, computación y mecanismo para mejorar continua.
Factores relacionados con el personal
El papel el personal calificado es esencial para un mantenimiento de alta calidad. El técnico calificado desempeña una función clave en el mantenimiento. El tamaño de la fuerza de trabajo, nivel de destrezas, capacitación, motivación, actitud, ambiente de trabajo, y formación y experiencia, son lo factores más importantes que deben vigilarse a fin de mejorar la calidad del trabajo de mantenimiento.
Factores relacionados con los materiales
La disponibilidad de materiales de calidad y en cantidades correctas en el momento correcto contribuye a la calidad del trabajo de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad y la calidad del material incluyen normas y especificaciones correctas, políticas para el control de materiales, presupuesto, políticas y procedimientos de compras, y manejo y despliegue de materiales.
Factores relacionados con las herramientas y el equipo
La disponibilidad de equipo y herramientas para realizar mantenimiento de producción puede ser un factor limitante en algunas circunstancias. Por ejemplo, la exactitud de los instrumentos de calibración y precisión podría tener un impacto significativo en la calidad de los trabajos de mantenimiento. Los factores que afectan la disponibilidad del equipo y herramientas correctas incluyen el presupuesto, la prontitud operativa, la capacitación, la compatibilidad y el número disponible.
CIRCULO DE CALIDAD
Los círculos de calidad son grupos pequeños de empleados que realizan de manera voluntaria actividades de control de calidad dentro de sus talleres. Los círculos de calidad comenzaron primeramente en Japón en 1962 y han sido utilizados en muchos países fuera de Japón, incluyendo Estados Unidos y países Europeo.
Las actividades de los círculos de calidad, dentro del marco de trabajo de un esfuerzo de control de calidad en toda compañía, son los siguientes:
1. Contribuir a la mejora y desarrollo de la empresa.
2. Respetar al ser humano y mejorar la calidad de vida.
3. Mejorar las aptitudes humanas hasta su máxima capacidad y desarrollar el potencial industrial.
Estos objetivos se alcanzan mediante:
1. Realizar actividades de control de calidad dentro del taller del círculo. Las actividades del círculo abarcan a todos los departamentos de la compañía, incluyendo producción, mantenimiento y actividades de servicio.
2. Esforzarse por alcanzar un auto desarrollo. Esto implica que los miembros del círculo de calidad deben estudiar e intentar desarrollar dentro de ellos mismos la habilidad para resolver problemas.
3. Participar en el esfuerzo hacia un desarrollo mutuo y el dialogo entre los círculos de calidad presentando estudios de casos en la conferencia de círculos de calidad.
Los círculos de calidad pueden desempeñar una función positiva para mejorar la calidad de las actividades de mantenimiento.
VINCULO DEL MANTENIMIENTO CON LA CALIDAD
El mantenimiento puede contribuir de manera significativa a mejorar y mantener productos de calidad; por ejemplo la capacidad de una máquina herramienta en su mejor condición producirá más del 90% de piezas dentro de las tolerancias aceptadas.
El mantenimiento predictivo y el mantenimiento basado en las condiciones emplea una estrategia de mantenimiento de ciclo cerrado en la que se obtiene información del equipo y se utiliza para tomar decisiones para el mantenimiento planeado. decisión de mantenimiento generalmente se basa en el empleo de un umbral, el cual una vez alcanzado, significa que debe realizarse mantenimiento. Tal estrategia asegurará una alta calidad del producto, especialmente si el umbral se elige de tal manera que el equipo no se deteriore hasta un grado en el que se generen productos defectuosos o casi defectuosos.
El mantenimiento es un sistema que opera en paralelo con la función de producción. La principal salida de la producción es el producto deseado con un cierto nivel de calidad, que es definida por el cliente. Luego se genera una salida secundaria, a saber, demanda de mantenimiento, que es una entrada al proceso de mantenimiento. La salida del mantenimiento es un equipo en condiciones de dar servicio. Un equipo con un buen mantenimiento aumenta a capacidad de producción y presenta una entrada secundaria a producción.
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